Severfield è la più grande azienda del Regno Unito specializzata nella produzione di acciaio strutturale. Ogni settimana, l’impianto di Dalton nel North Yorkshire lavora oltre 1.000 tonnellate di acciaio destinate a progetti in tutto il Regno Unito. Tra gli edifici più emblematici realizzati con l’acciaio di Severfield ci sono The Shard, il centro espositivo The Excel e il campo centrale di Wimbledon. Quando i verniciatori dell’azienda hanno richiesto una tuta da lavoro protettiva che fosse leggera e consentisse loro di lavorare confortevolmente durante il loro turno di 10 ore, l’azienda si è rivolta a DuPont Protection Solutions.

Il processo di produzione

L’impianto di Dalton, precedentemente base della RAF (Royal Air Force), rappresenta metà della divisione acciaieria di Severfield nel Regno Unito, a complemento di quella di Lostock a Manchester. L’impianto del North Yorkshire si estende su circa 223.000 metri quadrati e include dieci linee produttive all’avanguardia per la lavorazione dell’acciaio, inclusi la saldatura e il taglio. In fase finale del processo produttivo e prima di essere trasportato in cantiere per il montaggio finale, ciascun elemento in acciaio viene sottoposto a tinteggiatura e verniciatura.

All’inizio del processo produttivo, grandi sezioni d’acciaio non trattato che pesano fino a 24 tonnellate vengono inserite in una delle dieci linee di produzione per essere tagliate, sabbiate, rivestite e infine tinteggiate e verniciate. Le operazioni di tinteggiatura e verniciatura vengono eseguite alla fine del processo produttivo, prima che il componente in acciaio sia trasportato nel cantiere edile. Spesso il tempo per la produzione è limitato e viene richiesto che gli elementi in acciaio siano pronti per il cantiere in un tempo massimo di 48 ore. Per rispondere alle esigenze dei clienti, i lavoratori di Severfield devono effettuare turni lunghi: il turno dei lavoratori diurni è dalle 7 alle 17.30. Dopo un’ora e mezza di pausa segue il turno di notte di tinteggiatura e verniciatura a spruzzo, dalle 19 alle 7 del mattino successivo.

Le parti in acciaio non trattate vengono inizialmente rivestite con un primer a base di zinco, utilizzato per proteggere l’elemento dalla corrosione dato che viene conservato all’esterno prima di essere sottoposto alla tinteggiatura per la protezione contro le fiamme. Questo rivestimento di base fornisce inoltre uno strato aderente utile per l’applicazione del rivestimento successivo.

Nella fase successiva, una vernice per la protezione dalle fiamme (vernice intumescente) viene applicata sul prodotto. Tale processo è estremamente importante in termini di sicurezza e l’applicazione del rivestimento deve essere meticolosa e precisa. In caso d’incendio, questo rivestimento consente di guadagnare fino a 120 minuti prima che la struttura in metallo dell’edificio inizi a deformarsi. Offre un periodo di tempo fondamentale per consentire agli occupanti di evacuare e ai pompieri di arrivare e intervenire.

Dopo l’applicazione dello strato protettivo contro le fiamme, l’acciaio riceverà un ulteriore rivestimento: spesso sarà una protezione contro le condizioni climatiche se l’edificio è esposto agli elementi atmosferici oppure un rivestimento colorato se l’architetto ha richiesto una particolare tonalità. Infine, verrà applicato un sigillante protettivo prima di iniziare il cammino verso la zona di carico in fondo al capannone per essere caricato e trasportato.

Le sfide in tema di salute e sicurezza

Le linee di tinteggiatura e verniciatura a spruzzo pongono vari rischi per la salute e la sicurezza dei lavoratori che sono sottoposti agli ingredienti potenzialmente pericolosi delle pitture. Se la vernice viene a contatto con la pelle di un operatore, può causare delle irritazioni inclusa la dermatite da lavoro.

Inoltre, i turni di lavoro sono lunghi, fisicamente impegnativi e richiedono un’elevata attenzione ai dettagli da parte degli operatori. L’elemento in acciaio si muove costantemente sulle linee di produzione e i lavoratori devono eseguire l’applicazione dei vari rivestimenti in maniera accurata per accertarsi che il prodotto realizzato sia efficiente. Lavorare su pezzi in acciaio che possono raggiungere fino a 24 metri di lunghezza può richiedere molteplici rivestimenti e molta concentrazione per soddisfare le specifiche del cliente.

Storicamente, i verniciatori si sono sempre lamentati delle tute di lavoro che rendevano più difficili le attività e limitavano i movimenti. Graham Hall, responsabile della squadra di tinteggiatura e verniciatura a spruzzo presso Severfield, afferma, “Abbiamo utilizzato diversi marchi in passato e alcune tute da lavoro sono semplicemente troppo pesanti o fanno sudare abbondantemente.”

Shaun Watson, Store Manager incaricato dell’acquisto dei DPI (Dispositivi di Protezione Individuale) nel sito produttivo, ha contattato DuPont per fornire le tute protettive ai lavoratori delle linee di verniciatura. Oltre alla protezione e alla durabilità, Shaun Watson ha precisato che ricercava una tuta da lavoro dotata di comfort e buona vestibilità.

Soluzioni a lungo termine

Dopo l’analisi dei rischi condotta dal team responsabile per la tinteggiatura-verniciatura a spruzzo di Severfield, la tuta Tyvek® 500 Xpert è stata selezionata per rispondere i requisiti. Realizzata con la tecnologia Tyvek® in polietilene ad alta densità (HDPE), questo indumento leggero offre durabilità e comfort ai lavoratori. Le caratteristiche di design includono gli elastici alle maniche e al cappuccio in modo che aderiscano perfettamente al contorno dei polsi e del viso, proteggendo la pelle dei lavoratori da una contaminazione con vernici nocive. Le tute sono dotate inoltre di una larga zip che consente una chiusura facile e rassicurante anche quando l’operatore indossa dei guanti. Gli aspetti più importanti per Graham e il suo team, sono la flessibilità e la reattività di Tyvek® 500 Xpert che consentono di eseguire movimenti con libertà e facilità durante le attività sulle linee produttive.

Dopo aver valutato il tipo di rischio, Shaun Watson ha fatto provare ai verniciatori le tute di lavoro Tyvek® 500 Xpert e quest’ultimi l’hanno adottata subito.

“Utilizziamo la tuta Tyvek® 500 Xpert da circa 20 anni,” afferma Shaun. “E’ comfortevole, fa sudare meno e al contempo non si strappa. I verniciatori che l’hanno provata per lavorare sulle linee produttive non vogliono indossare nient’altro.”

È un sentimento comune a molti verniciatori che viene riassunto nella dichiarazione di uno di essi: “Ho lavorato in quattro o cinque impianti di verniciatura differenti e le tute di lavoro DuPont™ Tyvek® sono sempre le migliori.”

La collaborazione di lunga data tra Severfield e DuPont sostiene in maniera proattiva l’atteggiamento positivo dell’acciaieria nei confronti della sicurezza e della salute di tutti le persone, dal management ai 400 lavoratori. L’impegno dell’azienda è chiaro: Severfield è certificata OHSAS 18001 e ISO 14001, e ha inoltre ricevuto il primo premio dal British Safety Council e RoSPA. Per Shaun Watson, mantenere una stretta collaborazione con DuPont è essenziale per mantenere gli elevati standard di sicurezza. “Continuiamo a fare affidamento su DuPont per la fornitura di consigli in materia di DPI nel momento in cui lo stabilimento adotta una nuova vernice o sostanza chimica, per esempio. Inoltre, DuPont ci fornisce la formazione e le linee guida necessarie per indossare correttamente le tute Tyvek® 500 Xpert, assicurando che il personale esistente e quello nuovo possa trarre tutti i vantaggi dalla tuta.”

Infine, la buona salute e la sicurezza dei dipendenti equivalgono a buoni affari per l’azienda – e con la protezione di Tyvek® Classic Xpert, i verniciatori di Severfield possono continuare a lavorare in sicurezza mentre contribuiscono alla forza duratura e alla bellezza di alcuni degli edifici più spettacolari del Regno Unito.